世界化工看中国丨人工智能正在与化学工业深度融合 中国石化王子宗：我国率先推进乙烯智能化生产技术

(资料图片仅供参考)

7月16日，第十二届世界化学工程大会暨第二十一届亚太化工联盟大会“化学工业智能制造技术与装备”分论坛成功举办。中国石油化工集团有限公司首席工程技术大师王子宗在会上表示，当前，以人工智能为代表的新一代信息技术与传统化学工业深度融合，正在推动化学工业的数字化转型。“乙烯是石油化工基石，乙烯产能代表一个国家石化产业发展水平，从全球范围内看，我国率先推进乙烯智能化生产技术。”

目前，欧洲很多的乙烯工厂正在或者将要永久关停。6月25日，沙特基础工业公司（SABIC）宣布将永久关闭其位于英国提赛德郡威尔顿的86.5万吨/年烯烃6号蒸汽裂解装置。数据显示，这自2024年4月以来宣布关闭的第六家欧洲裂解装置。至此，欧洲乙烯总产能将削减约430万吨/年。“这一波变革对产业影响很大，迫切需要绿色智能化乙烯生产的技术来提高行业竞争力。”王子宗表示，中国石化开发石化智能工厂成套技术，建成全球首座数字孪生智能乙烯工厂。

据王子宗介绍，建成全球首座数字孪生智能乙烯工厂，主要创新集中在顶层设计、建设技术和运营技术三个方面。

在顶层设计上，中国石化基于自建工业互联网平台“石化智云”，结合石化流程工业特点，研究设计了石化行业的数字孪生智能工厂总体架构，推进了石化行业智能工厂建设；编制《石化行业智能制造标准体系建设指南（2022版）》，梳理214项智能制造标准，在我国流程工业中率先完成智能制造标准体系规划，规范了石化行业智能化发展；创新提出“成套技术软件化封装、工程建设数字化交付、石化工厂智能化运营”一体化建设模式和跨专业融合方法，以自主乙烯技术、自建乙烯装置及自建工业互联网平台为基础，建成全球首座数字孪生智能乙烯工厂。

在建设技术上，中国石化研发云边端协同的石化工业互联网平台“石化智云”和“多湖一中台”全域数据治理技术；开发复杂原料轻量化裂解反应机理模型；开发分离系统动态模型，模拟关键异常工况，自动生成人工智能训练需要的异常工况大数据；开发多专业基础模型，实现资产-机理-数据-业务多模态模型的融合应用；创新研制软硬一体化的分析监测仪等智能装备。

在运营技术上，中国石化也取得了不少的成绩。如研发分布式并行建模技术，实现巨模型高效建模和校核，用深度神经网络和贝叶斯混合模型评估预测，实现集团-板块-企业多层次计划调度优化，构建全球最大资源协同优化巨模型(矩阵7万X16万) ；利用神经网络等技术，开发价格预测模型、“净利润-毛利-边际效益-盈亏平衡点”效益评价模型，实现44家企业、650套装置的产销协同优化，价格预测偏差率<5%，效益由月估算向日测算转变。

据了解，中国石化在中科炼化建成了全球首套数字孪生智能乙烯工厂，双烯收率提高0.3个百分点、能耗降低6%、劳动生产率提升30%。王子宗认为实现了五大转变，即过程控制由平稳控制向实时优化转变、设备管理由事后检修向预知维护转变、安全防控由事后处置向事前预警转变、节能减排由指标监测向源头减排转变、作业模式由人工操作向人机协作转变。

在他看来，智能乙烯工厂建设与运营标志着我国在石化工厂数字孪生技术、石化工业软件及智能装备等领域取得突破，为石化产业数字化转型、智能化升级提供了模板和示范。“随着人工智能、大数据等新技术与石化产业深度融合，石化智能工厂技术将持续升级，具备更强的自学习、自适应、自控制、自优化、自决策能力，推动石化产业高质量发展。”